一、淬火冷却系统的核心作用 立式固溶炉的淬火冷却系统是实现铝合金、镁合金等金属材料固溶强化的关键环节，其核心作用在于： 快速降温：将加热至固溶温度的工件在极短时间内（通常≤10 秒）冷却至室温，抑制第二相析出，保留过饱和固溶体； 均匀冷却：通过立式结构设计，避免工件因冷却不均产生变形或性能差异； 工艺可控：精确控制冷却速率（20~100℃/ 秒），适配不同合金的淬火需求（如 6061 铝合金需≥50℃/ 秒的冷却速度）。
二、淬火冷却系统的关键组成与工作原理 1. 垂直升降机构 驱动方式：液压驱动为主（油缸行程可达 5~10 米），提供稳定的升降动力，速度可控范围 0.5~2 米 / 秒，确保工件快速浸入淬火池； 配备蓄能器，突发停电时可手动操作油缸完成紧急淬火，防止工件报废。 工件架设计：采用耐热钢框架结构，多层托盘设计（载重可达 5~20 吨），工件垂直悬挂或平放，避免相互遮挡影响冷却； 托盘底部设导流孔，减少淬火时水 / 油的阻力，提升冷却效率。 2. 淬火介质与循环系统 介质类型：水基淬火：适用于 6 系、7 系铝合金（如 7075），通过温度控制水箱（20~60℃）调节冷却烈度，水温过高时启动冷却塔降温； 油基淬火：用于镁合金或对淬火应力敏感的工件，油槽配备电加热与搅拌装置，保持油温均匀（80~120℃）。 循环搅拌系统：淬火池底部安装螺旋桨式搅拌器（转速 100~300rpm），配合侧部喷管喷射，形成垂直向上的水流 / 油流，冲刷工件表面气泡，确保冷却均匀性（温差≤5℃）； 水淬池常设置过滤装置（精度≤50μm），防止杂质附着工件表面。 3. 淬火时间与温度控制 实时监测：工件架内置热电偶，实时采集淬火过程中的温度曲线，通过 PLC 系统计算冷却速率（如从 500℃冷却至 200℃的时间≤3 秒）； 淬火池内分布多点温度传感器，动态调节介质流量与温度。 安全联锁：当升降速度低于设定值（如＜1.5 米 / 秒）或介质温度超过上限时，系统自动报警并暂停加热，防止淬火失效。
